模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体原理指：将受热融化的塑胶原材料由注塑机螺杆推进高压射入塑胶模具的模腔，经冷却固化后，得到塑胶成形产品。    塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。    模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。    注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

溢料飞边 （1）模具密封不严。应维修模具。 （2）冷却速度太慢。应提高冷却效率，增加冷却速度，最好在底模通冷却水，冷却效果较好。 （3）注射量和供料过多。应适当减少。 （4）塑化时间和注射压力配合不当。在测定出压力和发泡时间的关系曲线后，合理调整注射压力和发泡时间。 （5）料模内衬板翘曲变形。应对内衬板进行修理或更换。 （6）液压系统漏油造成合模力不足。应维修液压系统。 （7）销模钩子上的弹簧太松。应调换弹簧，增加钩子的拉力。 （8）定型时间不够，制品表层尚未冷透，第一次开模时中间的热料突破表层外溢。应适当延长第一开模时间。 2 起大泡 （1）发泡剂的粒径太粗，分散不均匀。一般发泡剂需经三辊研，在料筒内产生磨机研磨2~4遍，将其研细后使用。 （2）捏合及造粒时加工温度太高，发泡剂过早分解，粒子有发泡现象。应适当降低捏合及造粒温度，挤出的粒子切开时不能有小泡。 （3）熔料在料筒种滞留时间太长或加工温度太高。应采用快速预塑，已塑化的熔料应一次注完，并尽量采用一机多模生产。 （4）螺杆背压太小，熔料在料筒中受热膨胀。应加大背压，使熔料内所含的发泡剂受热分解后无预膨胀的机会。 （5）料筒端部漏料，在端部出口处形成低压区，导致熔料在出口处膨胀形成气泡。应适当降低出料口温度，最好在出料口部采用节流阀式结构，封住端部出口。 （6）再生料回用比例不当。应适当减少其用量。 3 发泡倍率太大 （1）发泡剂投料量太多，致使发气量过高。应测定发气量，准确投料。 （2）增塑剂用量太多。应适当减少。 （3）起模温度太高。应降温出模。 （4）保压时间太短。应保证制品完全定型后出模。 4 发泡倍率不够 （1）发泡剂投料量太少，致使发气量不足。应测定发气量，准确投料。 （2）增塑剂用量太少。应适当增加投料量。 （3）制品在第二次加工时，第二次膨胀时间太短。应适当延长加工时的蒸煮发泡时间，而且第一次和第二次发泡时间间隔不能超过12小时。 （4）当制品表面有烘漆样花纹时，表明第一次开模膨胀发泡太慢。应适当缩短第一次开模时间。 （5）当制品表面有小气泡鼓出时，表明注射温度太低。应适当提高注射温度。但是，如果成型温度提高后仍发不出泡，应进一步缩短第一次开模时间。 5 孔径不均 （1）发泡剂颗粒大小不一致，分散不好。应对发泡剂进行研磨处理后使用。 （2）注射压力太低或注射速度太慢会导致熔料在充模过程中膨胀，形成大小不一的泡孔。应适当加快注射速度，提高注射压力。 （3）成型温度偏高。应适当降低。 （4）料筒内存料滞留太多。应设法通过一模多腔等方法减少存料。 （5）螺杆背压不足。应适当提高。 6 实心凹陷 （1）制品太薄，熔料在充模时受到较大的流动阻力，造成某些部位压力低充模不足。应合理设计制品厚度，一般要求未发泡厚度在6mm以上，切尽量使其厚度均匀。 （2）冷却不均匀，某些部位冷却太快，发泡困难。应使制品冷却均匀，模具的冷却系统必须根据制品的形体特点合理设置。 7 浇口凹陷 （1）浇口截面尺寸太大。应适当减小。 （2）保压时间太短，退模太快。应适当延长保压时间。 （3）成型温度太高或太低。应适当调整。 （4）成型机液压系统出现故障，注射压力不足。应维修液压系统，提高注射压力。 8 流料痕 （1）成型温度太低或各加热区域的温差悬殊太大。应适当提高成型温度，以及调整各部分的加热温度。 （2）注射速度太慢。应适当加快。 （3）供料量不足。应适当增加供料量。 9 光泽不良 （1）树脂粘度太高，增塑剂吸收不均匀。应合理选用树脂。 （2）打泡收缩形成不均匀麻面。应查出大泡原因，排除大泡故障。 （3）成型模具温度太低。应适当提高成型温度。 （4）模具型腔表面光洁度较差或腐蚀。应提高模具表面光洁度。 （5）模具型腔表面有残留物。应清理模具型腔。 （6）由于熔料在充模过程中表面的发泡剂分解发泡，有些泡孔在流动过程中被撕破，形成烘漆样花纹，影响制品表面光泽。对此，可采用喷色和上光等辅助方法提高表面光泽。 10 色泽不均 （1）色料未称准。应精确称重。 （2）色料分散不均匀。应使用研磨机将色料研细压浆。 （3）色料质量较差，色泽易变，本身着色力不强。应选用着色性能较好的色料。 （4）局部塑化温度太高，引起变色。检查加热系统，降低局部温度。 （5）表面有烘漆样花纹，形成色差。应适当缩短第一开模时间。 11 生料 （1）成型温度不够，塑化不良。应检查加热系统，提高成型温度。 （2）原料配方配制不合理。应调整配方。 12 分层 （1）发泡剂用量太多。应适当减少。 （2）成型温度太高。应适当降低。 （3）定型时间太短。应适当延长冷却定型时间。 13 变形 （1）制品底面和顶面的发泡倍率不一致或局部发泡倍率太高。应检查模具传热情况，模具的厚薄比例必须适当，温度必须均匀。 （2）冷却定型时间太短。应适当延长冷却定型时间。 （3）制品冷凝层应力分配不均匀。应检查模具的温度分布情况，调整熔料的冷凝应力。 （4）出模时间控制不当，或起模太早，过热出模；或起模太迟，过冷出模。应合理控制出模时间。 14 尺寸不稳定 （1）发泡限位控制不一。应严格控制发泡限位。 （2）单批单模生产时，或成型温度和定性时间控制不一。应严格控制工艺条件的一致性，也可采用一模多腔的方法提高制品的一致性。 （3）模具误差超过了发泡倍率的误差。应修整模具，减小模具误差。 （4）充模不均或模具用久变形。应调整模具浇注系统结构尺寸，修整模具，减小误差。 （5）模具漏料。应修整模具。 （6）制品冷却不一致。应检查模具加热及冷却系统，保证模具表面温度均匀。 （7）合模力不够。应调整拉钩弹簧的拉力，适当增加合模力。