溢料飞边
（1）模具密封不严。应维修模具。
（2）冷却速度太慢。应提高冷却效率，增加冷却速度，最好在底模通冷却水，冷却效果较好。
（3）注射量和供料过多。应适当减少。
（4）塑化时间和注射压力配合不当。在测定出压力和发泡时间的关系曲线后，合理调整注射压力和发泡时间。
（5）料模内衬板翘曲变形。应对内衬板进行修理或更换。
（6）液压系统漏油造成合模力不足。应维修液压系统。
（7）销模钩子上的弹簧太松。应调换弹簧，增加钩子的拉力。
（8）定型时间不够，制品表层尚未冷透，第一次开模时中间的热料突破表层外溢。应适当延长第一开模时间。
2
起大泡
（1）发泡剂的粒径太粗，分散不均匀。一般发泡剂需经三辊研，在料筒内产生磨机研磨2~4遍，将其研细后使用。
（2）捏合及造粒时加工温度太高，发泡剂过早分解，粒子有发泡现象。应适当降低捏合及造粒温度，挤出的粒子切开时不能有小泡。
（3）熔料在料筒种滞留时间太长或加工温度太高。应采用快速预塑，已塑化的熔料应一次注完，并尽量采用一机多模生产。
（4）螺杆背压太小，熔料在料筒中受热膨胀。应加大背压，使熔料内所含的发泡剂受热分解后无预膨胀的机会。
（5）料筒端部漏料，在端部出口处形成低压区，导致熔料在出口处膨胀形成气泡。应适当降低出料口温度，最好在出料口部采用节流阀式结构，封住端部出口。
（6）再生料回用比例不当。应适当减少其用量。
3
发泡倍率太大
（1）发泡剂投料量太多，致使发气量过高。应测定发气量，准确投料。
（2）增塑剂用量太多。应适当减少。
（3）起模温度太高。应降温出模。
（4）保压时间太短。应保证制品完全定型后出模。
4
发泡倍率不够
（1）发泡剂投料量太少，致使发气量不足。应测定发气量，准确投料。
（2）增塑剂用量太少。应适当增加投料量。
（3）制品在第二次加工时，第二次膨胀时间太短。应适当延长加工时的蒸煮发泡时间，而且第一次和第二次发泡时间间隔不能超过12小时。
（4）当制品表面有烘漆样花纹时，表明第一次开模膨胀发泡太慢。应适当缩短第一次开模时间。
（5）当制品表面有小气泡鼓出时，表明注射温度太低。应适当提高注射温度。但是，如果成型温度提高后仍发不出泡，应进一步缩短第一次开模时间。
5
孔径不均
（1）发泡剂颗粒大小不一致，分散不好。应对发泡剂进行研磨处理后使用。
（2）注射压力太低或注射速度太慢会导致熔料在充模过程中膨胀，形成大小不一的泡孔。应适当加快注射速度，提高注射压力。
（3）成型温度偏高。应适当降低。
（4）料筒内存料滞留太多。应设法通过一模多腔等方法减少存料。
（5）螺杆背压不足。应适当提高。
6
实心凹陷
（1）制品太薄，熔料在充模时受到较大的流动阻力，造成某些部位压力低充模不足。应合理设计制品厚度，一般要求未发泡厚度在6mm以上，切尽量使其厚度均匀。
（2）冷却不均匀，某些部位冷却太快，发泡困难。应使制品冷却均匀，模具的冷却系统必须根据制品的形体特点合理设置。
7
浇口凹陷
（1）浇口截面尺寸太大。应适当减小。
（2）保压时间太短，退模太快。应适当延长保压时间。
（3）成型温度太高或太低。应适当调整。
（4）成型机液压系统出现故障，注射压力不足。应维修液压系统，提高注射压力。
8
流料痕
（1）成型温度太低或各加热区域的温差悬殊太大。应适当提高成型温度，以及调整各部分的加热温度。
（2）注射速度太慢。应适当加快。
（3）供料量不足。应适当增加供料量。
9
光泽不良
（1）树脂粘度太高，增塑剂吸收不均匀。应合理选用树脂。
（2）打泡收缩形成不均匀麻面。应查出大泡原因，排除大泡故障。
（3）成型模具温度太低。应适当提高成型温度。
（4）模具型腔表面光洁度较差或腐蚀。应提高模具表面光洁度。
（5）模具型腔表面有残留物。应清理模具型腔。
（6）由于熔料在充模过程中表面的发泡剂分解发泡，有些泡孔在流动过程中被撕破，形成烘漆样花纹，影响制品表面光泽。对此，可采用喷色和上光等辅助方法提高表面光泽。
10
色泽不均
（1）色料未称准。应精确称重。
（2）色料分散不均匀。应使用研磨机将色料研细压浆。
（3）色料质量较差，色泽易变，本身着色力不强。应选用着色性能较好的色料。
（4）局部塑化温度太高，引起变色。检查加热系统，降低局部温度。
（5）表面有烘漆样花纹，形成色差。应适当缩短第一开模时间。
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生料
（1）成型温度不够，塑化不良。应检查加热系统，提高成型温度。
（2）原料配方配制不合理。应调整配方。
12
分层
（1）发泡剂用量太多。应适当减少。
（2）成型温度太高。应适当降低。
（3）定型时间太短。应适当延长冷却定型时间。
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变形
（1）制品底面和顶面的发泡倍率不一致或局部发泡倍率太高。应检查模具传热情况，模具的厚薄比例必须适当，温度必须均匀。
（2）冷却定型时间太短。应适当延长冷却定型时间。
（3）制品冷凝层应力分配不均匀。应检查模具的温度分布情况，调整熔料的冷凝应力。
（4）出模时间控制不当，或起模太早，过热出模；或起模太迟，过冷出模。应合理控制出模时间。
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尺寸不稳定
（1）发泡限位控制不一。应严格控制发泡限位。
（2）单批单模生产时，或成型温度和定性时间控制不一。应严格控制工艺条件的一致性，也可采用一模多腔的方法提高制品的一致性。
（3）模具误差超过了发泡倍率的误差。应修整模具，减小模具误差。
（4）充模不均或模具用久变形。应调整模具浇注系统结构尺寸，修整模具，减小误差。
（5）模具漏料。应修整模具。
（6）制品冷却不一致。应检查模具加热及冷却系统，保证模具表面温度均匀。
（7）合模力不够。应调整拉钩弹簧的拉力，适当增加合模力。