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  • 发布时间:2018-01-05
       合成树脂是塑料的最主要成分,其在塑料中的含量一般在40~100。由于含量大,而且树脂的性质常常决定了塑料的性质,所以人们常把树脂看成是塑料的同义词。例如把聚氯乙烯树脂与聚氯乙烯塑料、酚醛树脂与酚醛塑料混为一谈。其实树脂与塑料是两个不同的概念。树脂是一种未加工的原始聚合物,它不仅用于制造塑料,而且还是涂料、胶粘剂以及合成纤维的原料。而塑料除了极少一部分含100的树脂外,绝大多数的塑料,除了主要组分树脂外,还需要加入其他物质。
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  • 发布时间:2017-09-22
      其产生原因主要有:口模出料不均匀;冷却定型时,物料冷却不充分,后收缩量不一致;设备与其他因素。   建议从以下几个方面来解决:   ①保证挤出机全线的同心度和水平度,在每次更换模具时都应对挤出机、口模、定型模、水箱等的同心度和水平度进行校正。   ②开机前认真装配口模,使得各部位间隙一致,若开机时发现口模出料不均,可依据型坯弯曲变形方向,对应调整口模温度以保证口模出料均匀,如调整口模温度无效,可适当提高物料的塑化度。   ③调节定型模的冷却系统,加大型材承受拉伸应力一侧的冷却水量。   ④采用机械偏移中心的方法调整,即一边生产,一边调整定型模中间的定位螺栓,依据型材弯曲方向进行反向微量调整(采用该法时应慎重,且调整量不宜过大)。   ⑤密切关注模具的工作质量,注重模具的保养,根据实际情况随时对模具进行维护和保养。减少pvc型材塑料制品出现弯曲变形的问题出现。
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  • 发布时间:2017-09-15
       模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分。    注塑模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。为了减少繁重的模具设计和制造工作量,注塑模大多采用了标准模架。    单分型面注塑模开模时,动模和定模分开,从而取出塑件,称单分型面模具,又称双板式模。它是注塑模具中最简单最基本的一种形式,它根据需要可以设计成单型腔注塑模,也可以设计成多型腔注塑模,是应用最广泛的一种注塑模。 双分型面注塑模双分型面注塑模有两个分型面,与单分型面注塑模具相比较,双分型面注塑模具在定模部分增加了一块可以局部移动的中间板(又叫活动浇口板,其上设有浇口、流道及定模所需要的其它零件和部件),所以也叫三板式(动模板,中间板,定模板)注塑模具,它常用于点浇口进料的单型腔或多型腔的注塑模具,开模时,中间板在定模的导柱上与定模板作定距离分离,以便在这两个模板之间取出浇注系统凝料。双分型面注塑模结构复杂,制造成本较高,零部件加工困难,一般不用于大型或特大型塑料制品的成型。    带有侧向分型与抽芯机构的注塑模当塑件有侧孔或侧凹时,需采用可侧向移动的型芯或滑块成型。注塑成型后,动模首先向下移动一段距离,然后固定于定模板上的弯销的斜面段迫使滑块向外移动,与此同时脱模机构的推杆推动推件板使塑件自型芯上脱下。    带有活动成型零部件的注塑模由于塑件的某些特殊结构,要求注塑模设置可活动的成型零部件,如活动凸模、活动凹模、活动镶件、活动螺纹型芯或型环等,在脱模时可与塑件一起移出模外,然后与塑件分离。    自动卸螺纹注塑模对带有螺纹的塑件,当要求自动脱模时,可在模具上设置能够转动的螺纹型芯或型环,利用开模动作或注塑机的旋转机构,或设置专门的传动装置,带动螺纹型芯或螺纹型环转动,从而脱出塑件。    无流道注塑模无流道注塑模是指采用对流道进行绝热加热的方法,保持从注塑机喷嘴一型腔之间的塑料呈熔融状态,使开模取出塑件时无浇注系统凝料。前者称绝热流道注塑模,后者称热流道注塑模。    直角式注塑模直角式注塑模具仅适用于角式注塑机,与其他注塑模截然不同的是该类模具在成型时进料的方向与开合模方向垂直。他的主流道开设在动、定模分型面的两侧,且它的截面积通常是不变的,这与其他注塑机用的模具有区别的,主流道的端部,为了防止注塑机喷嘴与主流道进口端的磨损和变形,可设置可更换的流道镶块。    脱模机构在定模上的注塑模在大多数注塑模中,其脱模装置均是安装在动模一侧,这样有利于注塑机开合模系统中顶出装置的工作。在实际生产中,由于某些塑件受形状的限制,将塑件留在定模一侧对成型更好一些,这了使塑件从模具中脱出,就必须在定模一侧设置脱模机构。    注塑模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。为了减少繁重的模具设计和制造工作量,注塑模大多采用了标准模架。
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  • 发布时间:2017-09-06
    溢料飞边 (1)模具密封不严。应维修模具。 (2)冷却速度太慢。应提高冷却效率,增加冷却速度,最好在底模通冷却水,冷却效果较好。 (3)注射量和供料过多。应适当减少。 (4)塑化时间和注射压力配合不当。在测定出压力和发泡时间的关系曲线后,合理调整注射压力和发泡时间。 (5)料模内衬板翘曲变形。应对内衬板进行修理或更换。 (6)液压系统漏油造成合模力不足。应维修液压系统。 (7)销模钩子上的弹簧太松。应调换弹簧,增加钩子的拉力。 (8)定型时间不够,制品表层尚未冷透,第一次开模时中间的热料突破表层外溢。应适当延长第一开模时间。 2 起大泡 (1)发泡剂的粒径太粗,分散不均匀。一般发泡剂需经三辊研,在料筒内产生磨机研磨2~4遍,将其研细后使用。 (2)捏合及造粒时加工温度太高,发泡剂过早分解,粒子有发泡现象。应适当降低捏合及造粒温度,挤出的粒子切开时不能有小泡。 (3)熔料在料筒种滞留时间太长或加工温度太高。应采用快速预塑,已塑化的熔料应一次注完,并尽量采用一机多模生产。 (4)螺杆背压太小,熔料在料筒中受热膨胀。应加大背压,使熔料内所含的发泡剂受热分解后无预膨胀的机会。 (5)料筒端部漏料,在端部出口处形成低压区,导致熔料在出口处膨胀形成气泡。应适当降低出料口温度,最好在出料口部采用节流阀式结构,封住端部出口。 (6)再生料回用比例不当。应适当减少其用量。 3 发泡倍率太大 (1)发泡剂投料量太多,致使发气量过高。应测定发气量,准确投料。 (2)增塑剂用量太多。应适当减少。 (3)起模温度太高。应降温出模。 (4)保压时间太短。应保证制品完全定型后出模。 4 发泡倍率不够 (1)发泡剂投料量太少,致使发气量不足。应测定发气量,准确投料。 (2)增塑剂用量太少。应适当增加投料量。 (3)制品在第二次加工时,第二次膨胀时间太短。应适当延长加工时的蒸煮发泡时间,而且第一次和第二次发泡时间间隔不能超过12小时。 (4)当制品表面有烘漆样花纹时,表明第一次开模膨胀发泡太慢。应适当缩短第一次开模时间。 (5)当制品表面有小气泡鼓出时,表明注射温度太低。应适当提高注射温度。但是,如果成型温度提高后仍发不出泡,应进一步缩短第一次开模时间。 5 孔径不均 (1)发泡剂颗粒大小不一致,分散不好。应对发泡剂进行研磨处理后使用。 (2)注射压力太低或注射速度太慢会导致熔料在充模过程中膨胀,形成大小不一的泡孔。应适当加快注射速度,提高注射压力。 (3)成型温度偏高。应适当降低。 (4)料筒内存料滞留太多。应设法通过一模多腔等方法减少存料。 (5)螺杆背压不足。应适当提高。 6 实心凹陷 (1)制品太薄,熔料在充模时受到较大的流动阻力,造成某些部位压力低充模不足。应合理设计制品厚度,一般要求未发泡厚度在6mm以上,切尽量使其厚度均匀。 (2)冷却不均匀,某些部位冷却太快,发泡困难。应使制品冷却均匀,模具的冷却系统必须根据制品的形体特点合理设置。 7 浇口凹陷 (1)浇口截面尺寸太大。应适当减小。 (2)保压时间太短,退模太快。应适当延长保压时间。 (3)成型温度太高或太低。应适当调整。 (4)成型机液压系统出现故障,注射压力不足。应维修液压系统,提高注射压力。 8 流料痕 (1)成型温度太低或各加热区域的温差悬殊太大。应适当提高成型温度,以及调整各部分的加热温度。 (2)注射速度太慢。应适当加快。 (3)供料量不足。应适当增加供料量。 9 光泽不良 (1)树脂粘度太高,增塑剂吸收不均匀。应合理选用树脂。 (2)打泡收缩形成不均匀麻面。应查出大泡原因,排除大泡故障。 (3)成型模具温度太低。应适当提高成型温度。 (4)模具型腔表面光洁度较差或腐蚀。应提高模具表面光洁度。 (5)模具型腔表面有残留物。应清理模具型腔。 (6)由于熔料在充模过程中表面的发泡剂分解发泡,有些泡孔在流动过程中被撕破,形成烘漆样花纹,影响制品表面光泽。对此,可采用喷色和上光等辅助方法提高表面光泽。 10 色泽不均 (1)色料未称准。应精确称重。 (2)色料分散不均匀。应使用研磨机将色料研细压浆。 (3)色料质量较差,色泽易变,本身着色力不强。应选用着色性能较好的色料。 (4)局部塑化温度太高,引起变色。检查加热系统,降低局部温度。 (5)表面有烘漆样花纹,形成色差。应适当缩短第一开模时间。 11 生料 (1)成型温度不够,塑化不良。应检查加热系统,提高成型温度。 (2)原料配方配制不合理。应调整配方。 12 分层 (1)发泡剂用量太多。应适当减少。 (2)成型温度太高。应适当降低。 (3)定型时间太短。应适当延长冷却定型时间。 13 变形 (1)制品底面和顶面的发泡倍率不一致或局部发泡倍率太高。应检查模具传热情况,模具的厚薄比例必须适当,温度必须均匀。 (2)冷却定型时间太短。应适当延长冷却定型时间。 (3)制品冷凝层应力分配不均匀。应检查模具的温度分布情况,调整熔料的冷凝应力。 (4)出模时间控制不当,或起模太早,过热出模;或起模太迟,过冷出模。应合理控制出模时间。 14 尺寸不稳定 (1)发泡限位控制不一。应严格控制发泡限位。 (2)单批单模生产时,或成型温度和定性时间控制不一。应严格控制工艺条件的一致性,也可采用一模多腔的方法提高制品的一致性。 (3)模具误差超过了发泡倍率的误差。应修整模具,减小模具误差。 (4)充模不均或模具用久变形。应调整模具浇注系统结构尺寸,修整模具,减小误差。 (5)模具漏料。应修整模具。 (6)制品冷却不一致。应检查模具加热及冷却系统,保证模具表面温度均匀。 (7)合模力不够。应调整拉钩弹簧的拉力,适当增加合模力。
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  • 发布时间:2017-08-31
       近年来,随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高,塑料制品的范围也在不断扩大,如:家用电器、仪器仪表,建筑器材,汽车工业、日用五金等众多领域,塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。     模具的一般定义:在工业生产中,用各种压力机和装在压力机上的专用工具,通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品,这种专用工具统称为模具。     注塑过程说明:模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成,这个组合内有成型模腔。注塑时,模具装夹在注塑机上,熔融塑料被注入成型模腔内,并在腔内冷却定型,然后上下模分开,经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具,最后模具再闭合进行下一次注塑,整个注塑过程是循环进行的。 
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  • 发布时间:2017-08-30
       模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体原理指:将受热融化的塑胶原材料由注塑机螺杆推进高压射入塑胶模具的模腔,经冷却固化后,得到塑胶成形产品。    塑胶模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。    模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分。    注塑模具是一种生产塑胶制品的工具;也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔,经冷却固化后,得到成形品。
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  • 发布时间:2017-08-29
    ⒈优良的机械性能,耐疲劳性和尺寸稳定好。蠕变也小,这些性能在高温条件下也极少有变化。 ⒉生产PBT所消耗的能量是工程塑料中最低的的,这对于世界范围内能源紧缺的情况下,具有十分重要的意义。 ⒊耐热老化性优异,增强后的UL温度指数达到120~140℃,此外,户外长期老化性也很好。 ⒋耐溶剂好,无应力开裂。 ⒌PBT易于阻燃,可达UL94V-0级,由于与阻燃剂亲和性能好,所以容易开发反应型或添加型的阻燃品级。阻燃产品在电子电器工业中获得广泛应用。 ⒍易成型加工和二次加工,易用普通设备注塑或挤塑。结晶速度快,流动性好。    PBT是最坚韧的工程热塑材料之一,它是半结晶材料,有非常好的化学稳定性、机械强度、电绝缘特性和热稳定性。这些材料在很广的环境条件下都有很好的稳定性。PBT吸湿特性很弱,PBT的结晶很迅速,这将导致因冷却不均匀而造成弯曲变形。一般材料收缩率在1.5%~2.8%之间。    改性工程塑料是指在聚合物(树脂)中加入无机物或有机物,通过物理或化学作用,从而赋予其某种性能(机械加工性能)或使其某种性能获得改善。如增韧、增强、增塑、阻燃等,而通过改性技术使得塑料变得具有鲜特征。    针对门窗用PVC异型材部分厂家的要求,选择耐温及机械优秀的工程塑料PBT进行共混改性,研发成功了适用于门窗型材的共挤PBT增强材料。PBT增强材料与PVC采用共挤工艺,通过特殊设计制造的模具生产的PBT/PVC门窗用异型材,大幅提高了门窗用PVC异型材的抗风压性能,同时PBT合金增强材料与传统衬钢相比传热系数小,热传递大幅减少,具有比衬钢轻质(密度只相当于衬钢的六分之一)、耐用(无衬钢锈蚀之忧)的优点,相比目前市场上的塑钢门窗及铝合金门窗节能效率提高15-20%,为建筑节能提供了有利保障。
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  • 发布时间:2017-08-24
    正确选择适当的模温控制系统可以从以下几方面考虑:    确定塑料加工工艺要求的模具温度;各种塑料原材料要求的加工成型温度、模具温度不同。“各种立式注塑机塑料加工模具温度表&dquo;给出了一些主要塑料加工所需的模具温度。确定模温机的传热介质类型模温控制系统的工作原理为,泵浦驱动传热介质(通常为水或油)从装有内置加热器和冷却器的水箱中到达模具,再从模具回到水箱。    立式注塑机控制器根据温度传感器测量的热流体温度,或/和模具内部温度,调节热流体的温度从而调节模具的温度。根据使用的传热介质的类型,模温机为水式模温机、加压水模温机或油式模温机。
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  • 发布时间:2017-08-18
       第一、定期维护的模具磨损曲线,是存在于每一个模具。模具维修是在实现领域的异常磨损,这段时间冲压加工的数量很容易学习。当满足加工数量,模具维护的实现,维护计划,不仅容易学习维修项目,也容易控制维修时间。    第二、改良维护为了延长模具寿命、安定品质、容易维护等目的,而改良部份模模具特别维护。    第三、日常维护是指正常的橡胶模具清洗、检查,并搬到油等。这个工作通常是确认模具处于正常状态,可以早期发现异常。    第四、事故状态维修的橡胶模具加工,将会有一些变化,形成国家不能继续使用。比如毛边变大,错误的大小,如疤痕、模具零件的燃烧。因为类似的异常开始模具维修、保养的内容称为事故。这种维护通常使用直到近极限,如果橡胶模具维护成本的时间更重要的是,生命是短暂的模具。因为这是一个突然的维护,所以必须有一个设备在计划停止,和紧急维修。
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  • 发布时间:2017-08-17
    一、 模具生锈的原因     成型材料分解的生成物。    模具的回潮。    手汗。   二、 相关联的知识      成型材料分解的生成物(气体、残渣)对模具的腐蚀的最常见。为了防止模具生锈使用最广的是对模具型腔进行镀铬处理,但镀铬处理不能充分解决问题,因为分解生成物对销孔很深的部分也有腐蚀。而这些地方正是无法镀到的地方。      模具冷却到回潮点以下时,空气中的湿气在模具表面回潮而产生水珠,就会发生生锈现象。   三、 解决问题      短期对策;用手拿布轻擦模腔表面。对成型材料进行充分的干燥,下降料筒温度以防止材料分解。      长期的;把制品材料变成分解生成物对模具没有腐蚀的材料。
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